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Siempre que la actividad o el sector de nuestra empresa lo permita, la gestión productiva de nuestra organización por Líneas de Producción aporta un gran número de ventajas y una gran competitividad frente a la producción separada por máquina o proceso.

La gestión por Líneas de Producción es una herramienta muy utilizada del Lean Manufacturing en general y del JIT “Just In Time” en particular, y también muy relacionada con la Producción en Flujo Continuo (OPF), frente a la Producción Tradicional por Lotes.

La gestión por Líneas de Producción consiste en diseñar y organizar el sistema productivo en compartimentos individuales, independientes y dinámicos, pero siempre con la disposición o distribución en serie o “en cadena” de la mayor parte de los Procesos que intervienen en la fabricación o generación de cada unidad, desde la primera operación hasta el packaging final.

Están formadas por una agrupación de personas y de máquinas que realizan un determinado número de operaciones especializadas. De esta manera, cada parte de la Cadena de Valor del proceso resuelve sus propios problemas.

Se trata de una disposición o esquema (“Layout”) de máquinas para las diversas funciones del procesado de una misma pieza/unidad, en una sucesión normalmente en forma de “U” o en línea, la cual permite el flujo por pieza y la polivalencia del operario.

Cada Línea de Producción debe encargarse de unos procesos específicos, tener una dirección propia y ser autónoma en decisiones de su organización interna.

Una de las ventajas de trabajar con Líneas de Producción es que cada una de ellas se puede adaptar más fácilmente a los cambios derivados de la Mejora Continua, haciendo a la organización en su conjunto más eficiente por ser más flexible.

Por otro lado, también se deben manejar sistemas de información dinámicos y a tiempo real, para que la interacción de productos entre las diferentes Líneas de Producción sea la adecuada.

La clasificación por peso es una operación clave en líneas de proceso de alimentos y otros productos a granel: cada pieza se pesa de forma individual y se dirige automáticamente al contenedor de su categoría, sustituyendo la selección manual y estandarizando lo que llega a empaque.

En Grupo Indutek integramos este tipo de equipo como parte de proyectos de línea completa, junto con el transporte, el enfriado y el empaque ya existentes en la planta del cliente. Existen dos configuraciones principales, según el espacio disponible y el volumen a procesar: línea multicanal e infeed de bandejas rotativas.

Cómo funciona

1. Alimentaciónel operario —o un equipo previo, como un enfriador o una descabezadora— coloca una pieza en cada punto de entrada conforme avanza.
2. Transportelas piezas avanzan sobre una banda o un carrusel de acero inoxidable que gira o se desplaza de forma continua, a velocidad regulable desde el panel de control.
3. Pesaje individual en movimientoal pasar por la estación de pesaje, un sensor de carga de alta precisión mide el peso de cada pieza sin detener el flujo.
4. Clasificación electrónicael controlador compara el peso leído contra las categorías programadas —hasta 100 recetas de producto pueden guardarse y alternarse— y decide a qué salida debe dirigirse cada pieza.
5. Descargasegún la configuración, una aleta lateral empuja la pieza fuera de la banda (línea multicanal) o el fondo de la bandeja se inclina (bandejas rotativas), dejándola caer en el contenedor de su categoría de peso.
6. Retornoel punto de descarga vacío completa su recorrido y vuelve a la estación de carga, donde el ciclo se repite de forma continua.
7. Registro de datoscada pesaje queda almacenado y puede exportarse por USB, RS-232/485 o de forma inalámbrica a una plataforma de datos, para trazabilidad y control de calidad por lote.

Configuración A · línea multicanal (fotografías)

• Diseño impermeable y resistente a la humedad, de fácil limpieza, apto para ambientes exigentes.
• 100 juegos de parámetros de producto programables y almacenados, intercambiables según la pieza a procesar.
• Módulo de pesaje de alta precisión con sistema de control estable.
• Rechazador tipo aleta (flapper), con 3 millones de ciclos probados; diseño patentado del fabricante.
• Grados de clasificación sin límite definido por diseño; el fabricante ha construido líneas con hasta 26 estaciones de peso.
• Salida de datos por RS-232/485, USB, transmisión inalámbrica, plataforma de gestión de datos y plataforma en la nube.

Configuración B · bandejas rotativas (animación 3D) — modelo de referencia DHWS-100R

• Rango de peso1 g – 200 g
• Precisión± 0.5 g
• Velocidad de proceso220 – 330 piezas/min
• Tasa de acierto en clasificación98%
• Categorías de productohasta 100 recetas programables
• Dimensiones3620 × 800 × 1100 mm
• Alimentación eléctrica220 V CA monofásica ±10%, 50/60 Hz
• Material y protecciónacero inoxidable SUS304, IP65

Componentes principales

• Banda transportadora o carrusel de acero inoxidable grado alimenticio
• Sensor de pesaje de alta precisión (celda de carga)
• Sistema de control electrónico con recetas de producto programables
• Pantalla táctil para configuración y monitoreo en planta
• Mecanismo de descarga: aleta lateral o bandeja basculante, según configuración
• Ductos y contenedores de descarga, uno por categoría de peso
• Estructura y carcasa lavables, con protección contra humedad
• Puerto de salida de datos: USB, RS-232/485 e inalámbrico

Aplicaciones

• Pesca y mariscos
• Aves y carnes
• Frutas y verduras
• Materiales medicinales
• Ferretería
• Productos plásticos
• Materiales químicos